近年，实木定制火热发展，但问题也不少，环保重压下，“油改水”又成困扰企业的新问题。如何又好、又快、又省的做好水性涂装，一定程度上决定了整木定制企业发展的进程和高度！

目前水性漆市场占有率约5%，但在未来的18、19年，每年递增10%不是问题，发展形势十分明朗。这里，我们应该明白一个道理，与其被政策施压慌乱整改，不如主动谋求发展，积极磨合适应水性工程应用。

与传统的油性漆相比，水性漆还处于不成熟的应用时期，在我们走访过程中了解到，企业普遍存在以下几个问题：

1、水性漆漆膜问题多

2、水性漆工艺操作难

3、水性漆施工效率低

4、生产线改革耗费高

上述四点堪称整木企业“油改水”进程中的四大拦路虎，解决后最希望达到如下效果（同时也是未来发展的趋势）：

1、水性漆的环保要求

2、油性漆的涂膜效果

3、油性漆的简单工艺

4、油性漆的低廉成本

漆膜质量

就水性漆的漆膜效果而言，现代水性漆在物理化学性能上的发展日趋成熟，单组份光泽度可达80，硬度达1h ,双组份产品光泽度可达95，硬度1h以上，不塌陷（高光最怕塌陷）；水性uv光泽度大于95，硬度达2h。

工艺操作

在水性漆涂装的过程中，最大的操作误区是油工做油性漆已经习惯，喷涂手法比较粗糙，会将水性漆当作油性漆来操作对待，从而出现很多问题。下面就针对常见问题作一个简单梳理。

掌控了质量和操作难题，但问题也只是解决了一半，在整木定制中，决定企业效益还有两点非常重要，一是生产效率，二是生产成本。

生产效率

生产效率是整木定制企业的一大痛点，订单消化能力差、供货周期长。涂装工序便是主要原因之一，针对其中主要的限制因素，我们也做了一些工厂调研，看看大家有什么解决方案！

1、出油量小：专用喷枪出油量可媲美油性漆，但价格比较贵，可根据实际情况做相应设备投入。

2、干燥缓慢：最快的是水性uv配套uv机，瞬间干燥出来就可以包装；其次是微波干燥，由内而外干燥，半个小时可以包装；再有就是红外干燥，整体挥发；较差的是热风干燥，四五十度维持两个小时，也可以三十分钟干燥后放置待干。

3、工艺流程：采用漆后工艺，将打磨油漆放置在组装的前面，预先进行底漆处理，将相同部件规整，铣型、打磨、底漆涂饰后进行储备，需要使用时再进行二次加工和面漆处理，可以大大节约了时间和人力成本。

门板漆后工艺加工流程

生产成本

生产成本是不可避免的问题，也是企业最关心的问题，可以分为涂装消耗成本和设备投入成本。

1、涂装消耗成本：水性涂料单价较贵, 但水性涂料的转换效率一般要比溶剂型涂料高10%，整个涂装下来可以节省约20%的油漆使用量。

2、设备投入成本：除了水性漆施工必要的烘箱和无尘喷台，只需调节烘箱温度和待干时间就可直接用于水性涂装，而其它客户也只需更换几只喷枪或喷涂泵。但设备作为提升效率的重要因素，值得企业作投入。

往复喷涂机

总的来说，“油改水”的生产转型是整个家居行业共同的责任，质量、工艺、效率、成本这四点需要综合考虑，均衡发展，谋求最大效益。

面对这一难题，我觉得绿大师水漆王总告诉我的八字方针——量身定制，无缝对接，对于整木定制中水性漆到底怎么改？怎么用？提供了豁然开朗的解决方案。

量身定制，即根据不同材质、要求、环境来制定不同的水漆配方；无缝对接，说的是利用现有的设备，做到少投入，低投入完成水性漆施工。详细到施工工艺上来说，就是可以从不同角度定制相应的底面漆搭配和不同的涂装技术一体化解决方案。

喷涂单组份水性底漆、油性UV底漆与水性UV底漆的差别

从涂装质量来看：单组份水性漆硬度不高，抗划伤性不好，表面回粘性不佳；

从生产效率来看：能用油性uv底漆的尽量不要用水性uv底漆，因为油性漆比水性漆干燥快。

从经济成本来看：水性uv漆效果好，效率高，但是要有相应的设备投入。

根据不同的生产需求，诸如追求效率、追求低成本、追求高性能，利用各类型涂料的特点可以进行不同的底面漆搭配。定制开发适合不同情况的生产需求。

平面涂装一体化，最佳油漆推荐组合

1、单纯追求生产效率：

2、单纯追求环保：

3、单纯追求降低成本：

4、单纯追求高性能：

异型面涂装一体化，最佳油漆推荐组合

1、单纯追求生产效率：

2、单纯追求环保：

3、单纯追求降低成本：

4、单纯追求高性能，对环保无要求：

要想满足上述“量身定制”的涂装工艺，发挥其组合搭配的最佳效果，作为水漆供应商得满足以下几个条件：

1、各类型涂料间适配性好

2、有成熟的操作技术指导

3、对接设备以及工艺流程

总的来说，整个行业都在改革进步中，制造业正向服务业转变。对于整木定制企业而言，怎样在环保的基础上，将水性漆做出油性漆的效果、油性漆的简单操作、以及油性漆的成本，才是最实在的需求！